1INTA PRECOP Salta. INTA Salta. Ruta Nac. 68 - Km 172 - CP(4403) Cerrillos - Salta, Argentina. aigodoy@correo.inta.gov.ar 

En la provincia de Salta se cosecharon 236.110 has de poroto y en la provincia de Jujuy 43.010 has en la campaña 2005/2006. Se estima que la superficie cosechada con el sistema de cosecha convencional corresponde para Salta a 108.300 has en los departamentos Orán y San Martín, 35.390 has en La Caldera, Capital, Cerrillos, Chicoana, Güemes, La Viña y Rosario de Lerma y al total del área cosechada en Jujuy. La superficie cosechada con el sistema de cosecha directa se estima en 46.420 has en el norte de Salta y prácticamente la totalidad en el sector centro-sur: 46.000 has (Metán, La Candelaria, Rosario de la Frontera y Anta).

El cultivo de poroto contó en esta campaña con un buen desarrollo producto de una adecuada provisión hídrica a lo largo del ciclo de cultivo. En los lotes evaluados se obtuvieron rendimientos de 1600 kg/ha en general, con 1400 kg/ha para poroto negro y 1800 kg/ha para poroto blanco.

Para efectuar la evaluación de la cosecha se consideró el sector norte* del área de producción de poroto en la provincia de Salta, que abarca los departamentos de Orán y San Martín, por ser el más representativo. Se realizaron evaluaciones de cultivo y cosechadoras en las 3 zonas que comprende dicho sector (muy húmeda, húmeda y sub-húmeda). Se recorrieron las siguientes localidades: Pichanal, Las Varas, Las Bateas, Jerónimo Matorra, Embarcación, Ballivián, Estancia El Castigado, Cuchuy.

Las evaluaciones se realizaron a lo largo de todo el período de cosecha de manera de observar la evolución de los cultivos y la influencia de la entrada de las cosechadoras a los lotes en distintos momentos. Se seleccionaron aquellos lotes donde el cultivo tenía las características más representativas de la zona. Las fechas de relevamiento están comprendidas entre el 28/06/06 y el 13/07/06 abarcando tres semanas del momento pico de la cosecha. Esta última comenzó entre el 15 y el 20/06/06 y culminó en términos generales alrededor del 15/07/06, aunque se observó la trilla de los últimos lotes entre la primera y segunda semana de agosto.

En cuanto a las condiciones climáticas que acompañaron el período de cosecha, se contó con buen tiempo, soleado, seco y libre de heladas, donde la ocurrencia de viento alrededor del 20 de junio, que en muchos casos coincidió con la etapa de secado del cordón fue la única limitante, con baja incidencia. Ésto permitió obtener un grano de buena calidad, con buen color y brillo, sobre todo en blancos. En relación al gramaje (nº granos en 100 gramos) los valores fueron intermedios a altos (190 a 170).

Los cultivos fueron evaluados según:

• Estado de madurez para la cosecha como cultivo inmaduro (15, 10 o 5 días anticipado) maduro (a punto para cosechar) o pasado (5, 10 o 15 días)

• Presencia de malezas.

• Estructura de planta: vainas cortas, altura de inserción de la última vaina (despeje) cultivo volcado o no.

• Condiciones del terreno: Presencia de palos y cascotes.

*Ver capítulo I del libro: "Poroto (Phaseolus vulgaris): Eficiencia de Cosecha y Postcosecha" (Editado por INTA PRECOP Salta, mas información en www.cosechaypostcosecha.org).

• Pérdidas producidas antes de la cosecha (precosecha en cosecha directa y preparación en cosecha convencional) según el método y las herramientas de medición propuestos por el PRECOP en el libro: "Poroto: Eficiencia de Cosecha y Postcosecha", Capítulo V.

Las cosechadoras fueron evaluadas según:

• Estado.

• Regulación.

• Pérdidas producidas al momento de la cosecha (recolección y trilla) según el método y las herramientas de medición propuesto por el PRECOP en el libro: "Poroto: Eficiencia de Cosecha y Postcosecha", Capítulo V.

• Daño mecánico y partido de los granos que producen los sistemas de trilla, separación, limpieza, transporte y descarga. Se analizó en el laboratorio de la EEA Salta.

Se realizaron 25 evaluaciones que incluyen el seguimiento de una misma máquina en distintas fechas y lotes a medida que avanzó la cosecha, distintas máquinas trabajando en un mismo lote y una misma máquina en un lote con condiciones de cultivo diferentes.

Se distinguen dos combinaciones diferentes de preparación:

1. Totalmente mecanizada (con el arrancado y acordonado mecanizado) donde los cordones se componen de 8 a 12 surcos.

2. Semi-mecanizada (arrancado mecánico y engavillado y acordonado manual) con cordones de 10 hasta 16 surcos.

Las pérdidas producidas por la preparación semi-mecanizada se encuentran entre 25 y 142 kg/ha, con una media de 100 kg/ha, lo cual representa el 6% del rendimiento promedio potencial.

Las pérdidas generadas por la preparación mecanizada abarcan entre 38 y 218 kg/ha, con una media de 162 kg/ha, que representa el 9.5% del rendimiento promedio potencial.

Se considera como tolerancia o pérdida de referencia al valor "objetivo" a alcanzar en el campo. Para la preparación de acuerdo con una serie de ensayos y observaciones la pérdida de referencia equivale a 4% del rendimiento promedio potencial = 68 kg/ha

Se observa que las pérdidas promedio superan los niveles aceptables. Corresponde destacar que se midió en el campo pérdidas muy bajas, sin embargo dado la magnitud de la superficie cultivada por empresa, los valores promedio fueron más altos por problemas de logística.

Las elevadas pérdidas producidas al efectuar la preparación son atribuibles a los siguientes factores:

• El uso de arrancadores con cuchillas en mal estado, con regulación defectuosa y en terrenos irregulares.

• La escasa humedad de las plantas al momento de su manipuleo.

• El uso del recolector que hilera en terrenos con presencia de cascotes y en un momento inapropiado del día (horas de alta insolación). Ésto es evidente en algunos casos donde se obtienen muy bajas pérdidas al utilizarlo oportunamente, aún a pesar de la marcada presencia de cascotes (casos 3, 4 y 5 de la Figura 3).

En relación a las pérdidas producidas por los implementos mecánicos durante la preparación, es factible obtener una diferencia notable al efectuar una tarea de "repaso". La misma consiste en recolectar "a mano" tanto aquellas plantas sin arrancar como aquellas sin recolectar por el hilerador. El repaso se efectúa luego del paso del recolector que hilera y permite reducir las pérdidas de preparación considerablemente, tal como se observa en los casos 2 (sin repaso) y 3 (con repaso) de la Figura 3 donde las mismas bajan de 140 kg/ha a 38 kg/ha, es decir a un 30%.

La recolección del cordón se efectuó con una demora comprendida entre 2 y 45 días, lo que se traduce en una pérdida de 3 a 48 kg/ha. Si se observa los valores obtenidos en la variedad Alubia Cerrillos a lo largo del período de evaluación, puede deducirse que a medida que aumentan los días de exposición del cordón a las condiciones ambientales imperantes y se retrasa la entrada de la cosechadora al lote, aumentan también las pérdidas por demora.

Figura 1. Al transcurrir los días de demora en recolectar el cordón aumentan las pérdidas. Departamento San Martín, Salta.  Fuente: Godoy A., 2006

Las pérdidas ocasionadas por la recolección y trilla, es decir por la acción de la cosechadora se encuentran entre 2 y 47 kg/ha con una media de 22 kg/ha (1.3% del rendimiento promedio potencial).

Se distingue como nivel aceptable de pérdidas a 2.5% del rendimiento. En este caso, equivale a 43 kg/ha.

Las evaluaciones 1 y 6 de la Figura 2 corresponden a recolección de cordones armados con preparación semi-mecanizada y las evaluaciones restantes a recolección de cordones armados con preparación mecánica. Las pérdidas se encuentran por debajo de la tolerancia, lo cual permite inferir que el empleo de las máquinas en cosecha convencional es aceptable en la zona evaluada y que las mismas presentan una buena regulación con respecto al porcentaje de pérdidas generadas.

Particularmente en la recolección se observó un efecto positivo en el empleo de un recolector con variador de velocidad angular (motor hidráulico) en función de la velocidad de avance. Montado en una CASE 2388 "Extreme" permitió recolectar un cordón discontinuo con poroto dehiscente (Variedad Cramberry, caso 1 de la Figura 2) y generó pérdidas equivalentes a las observadas en otros materiales acordonados en mejor condición (Variedad Azabache, caso 6 de la Figura 2).

Figura 2. Las pérdidas por cosechadora se encuentran por debajo de los niveles aceptables.  Tolerancia o pérdida de referencia. Departamento San Martín, Salta. Fuente: Godoy A., 2006

La tolerancia de las pérdidas totales es 6.5% del rendimiento (111 kg/ha para los casos evaluados) y la generalidad de los valores obtenidos se encuentra por encima de la misma. Se atribuye esta situación a la preparación, que constituye el componente más influyente sobre las pérdidas totales.

Tabla 1. Porcentajes de las pérdidas totales atribuidos a las tareas de preparación, a la demora y a la cosechadora misma de poroto. Fuente: Godoy, A., 2006.

Figura 3. Las pérdidas totales superan la pérdida de referencia. Línea horizontal tolerancia de pérdidas de 111 kg/ha. Departamento San Martín, Salta.  Fuente: Godoy, A., 2006

A pesar de que las pérdidas por cosechadora se encuentran dentro de los parámetros aceptables, existen casos de mínima pérdida posibles de lograr en el campo a través de la regulación de las máquinas. Esto surge al considerar el daño mecánico, el partido de los granos y el grado de limpieza con que los mismos son entregados luego de su descarga.

Para realizar este análisis se extrajeron muestras de la tolva de la cosechadora antes de la descarga y de la tolva de transporte luego de la descarga. Cada muestra se sometió a un análisis en laboratorio en la EEA INTA Salta, Cerrillos.

Se detalla a continuación lo observado en los casos más representativos:

En el caso 1 de la Figura 3 se cosechó poroto Cramberry, variedad que posee como característica intrínseca la dehiscencia (tendencia de las vainas a abrirse). El cultivo se encontraba acordonado una semana antes, pero estuvo sometido a la acción de un viento desecante. Se efectuó preparación mecánica sobre un terreno con cascotes producto de la ocurrencia de lluvias intensas al momento del aporque de plantas.

La máquina en cuestión es una CASE 2388 "Extreme" (sistema de trilla axial). Presenta reformas específicas para el cultivo de poroto; cuenta con turbinas de absorción de tierra en puntos estratégicos (zona de trilla y base de la noria de grano limpio) coladores en la base del acarreador, sinfines engomados y cinta de descarga desde la tolva en reemplazo del tubo sinfín tradicional.

A pesar de las condiciones del cordón y su preparación, que pueden tener una influencia negativa sobre el producto de cosecha, se observa un grano muy limpio, sin palos ni tierra por las características particulares de la máquina y una buena regulación. No se observan daños (grano partido + granos con daño mecánico) ocasionados por la descarga a cinta.

La misma máquina presentó idéntico comportamiento en los casos 2, 3 y 4 de la Figura 3 con otro tipo comercial de poroto: blanco Alubia Cerrillos (0.2% de partido, 0% de daño mecánico y 0.7% de tierra). Se refuerza el análisis de la limpieza en el caso 5 de la Figura 3 con poroto blanco PF1, donde se obtienen valores de 0.1 - 0.3% de terrones y 0% de materia extraña. Una vez más se observa una buena regulación de los sistemas de trilla, transporte y descarga (la cinta no incrementa el daño mecánico) y la limpieza de los granos es notable.

En aquellos casos donde se emplearon máquinas Colombo DM II sin ninguna reforma (casos 14 y 15 de la Figura 3) el daño mecánico y el partido de los granos también es muy bajo. Se observa que su sistema de descarga por gravedad no produce incrementos en los daños. Los valores de terrones se encuentran cerca de la media (0.4%) y si bien son superiores a los observados en los casos anteriores, puede decirse que la limpieza es aceptable.

De todos los casos evaluados se puede inferir que al descargar el poroto desde la tolva de la cosechadora con el sistema de cinta o el sistema por vuelco de la tolva (por gravedad) no se incrementan los daños mecánicos del grano.

Se observó en general una tendencia creciente de la adopción del sistema de cosecha directa y la disponibilidad en tiempo y forma de máquinas nuevas en buen estado.

En la totalidad de los casos evaluados se distinguen limitantes propias de las condiciones del cultivo.

Las pérdidas en precosecha se encuentran entre 0 y 42 kg/ha, con una media de 15 kg/ha.

Las pérdidas por plataforma o cabezal abarcan de 100 a 550 kg/ha, con una media de 220 kg/ha, lo que representa el 13.5% del rendimiento promedio potencial. Las causas fundamentales de estos valores de pérdida son:

• El estado de madurez del cultivo (en todos los casos pasado de 10 a 15 días) que genera altas pérdidas por desgrane (granos sueltos)

• El despeje reducido, que provoca el corte de vainas que están fuera de la altura de la barra de corte.

• La escasa altura de planta que dificulta la acción de sostén para el corte que ejerce el molinete y su posterior recolección por los dedos del mismo.

• El terreno irregular y con alta presencia de palos en superficie, producto en muchos casos de desmontes recientes, que dificulta el copiado de la plataforma y la recolección.

Las pérdidas por la cola de la cosechadora se encuentran entre 0 y 184 kg/ha, con una media de 25 kg/ha, es decir el 1.5% del rendimiento promedio potencial. No constituyen cifras alarmantes, salvo en un caso particular que se detalla más adelante.

La tolerancia o pérdida de referencia para las pérdidas totales producidas por la cosechadora representa el 9 o 10% del rendimiento, según se trate de buenos o malos rendimientos respectivamente. En los casos evaluados equivale a 146 y 163 kg/ha. Se observa que en la generalidad de los casos, la misma es excedida solo considerando las pérdidas producidas por el cabezal.

La velocidad de avance en todos estos casos fue inferior a 6.5 km/hora.

Si bien se observaron pérdidas excesivas que representan del 15 a casi el 40% del rendimiento se puede afirmar que es factible lograr en el campo valores de 6% - 7%. Esta situación se observó en los casos 7 y 8 de la Figura 4 con poroto blanco y negro, respectivamente.

Ambos casos presentan limitaciones comunes a los restantes, como las condiciones de cultivo (cultivo pasado y/o volcado) y del terreno (presencia de palos en superficie). En cada situación se trataba de una cosechadora axial John Deere 9750 STS (distintas máquinas).

Figura 4. Las pérdidas por cabezal exceden la pérdida de referencia y son el principal componente de las pérdidas totales por cosechadora. Línea horizontal tolerancia de pérdidas. Departamento San Martín, Salta.  Fuente: Godoy, A., 2006.

Figura 5. Las pérdidas de precosecha solo representan el 6% de las pérdidas totales. Departamento San Martín, Salta.  Fuente: Godoy, A., 2006.

Se tomó las máquinas de los casos 7 y 8 de la Figura 4 como referencia, pues se trabajó prolijamente en su regulación y se trata de cabezales de última generación. Se realizó un contraste con el resto de los casos. Se tuvo en cuenta si se trataba de poroto blanco o negro. Resultó lo siguiente:

Caso 8 vs. 1 y 2 (Figura 4): Poroto blanco. Se observan elevadas pérdidas por cabezal con respecto a las observadas en el caso 8. La diferencia puede atribuirse, en primera instancia, al despeje reducido de las plantas presentado en los casos 1 y 2. Particularmente estos últimos poseen los máximos porcentajes de pérdidas por cabezal de todas las evaluaciones realizadas, con un porcentaje del rendimiento de casi 40% (550 kg/ha) y 20% (200 kg/ha) respectivamente.

Paralelamente, al contrastar los casos 1 y 2 entre sí se observa que el primero duplica las pérdidas por plataforma del segundo, a pesar de tratarse de máquinas semejantes, con idéntica velocidad de avance, trabajando en el mismo lote y técnicamente comparables. Ésto permite atribuir las pérdidas excesivas del caso 1 a problemas en la regulación, a la pericia del operador y a la falta de seguimiento en el lote.

Caso 7 vs. 3 y 4 (Figura 4): Poroto negro. Se observan en los casos 3 y 4 elevadas pérdidas por cabezal que son el único componente de las pérdidas por cosechadora (26 y 15% respectivamente). Las pérdidas por cola son nulas. Las condiciones en general son semejantes al caso 7, aunque en primera instancia se puede atribuir la diferencia a la presencia de malezas.

En el caso 3 se cosechó cultivo volcado dentro del mismo lote, lo que influyó negativamente sobre las pérdidas por recolección. La reducción de las mismas al pasar a una zona con cultivo erecto (caso 4) es muy marcada pues se reducen de 350 kg/ha a 180 kg/ha, prácticamente un 50%.

Caso 8 vs. 9 (Figura 4): Poroto blanco. Se observan en el caso 9 elevadas pérdidas tanto por cabezal (54% del total producido por la cosechadora) como por cola (46%). Se puede atribuir la diferencia a la presencia de plantas volcadas y malezas en primera instancia.

En detalle se observa que a pesar de tener un buen despeje, las vainas son largas y rozan la superficie del suelo, lo que favorece el corte de las mismas por la barra de corte (efecto negativo de la estructura de planta).

En este caso particular se trata de una máquina con cilindro de trilla radial convencional, con esplangas. La acción de este tipo de cilindro (desarrollado para trillar otros granos) provoca daño mecánico en los granos de poroto. Para reducir el porcentaje de granos partidos y dañados, se disminuyó la velocidad angular del cilindro a 85 rpm (2.7 metros/segundo) con lo que se obtuvo un valor de 3.4% de grano partido. No fue posible reducir aún más este último porcentaje.

Está demostrado que la velocidad angular del cilindro óptima para trillar poroto se encuentra entre 5 y 9 metros/segundo, por debajo de estos límites, si bien se reduce el daño mecánico, se incrementan las pérdidas por la cola de la máquina en forma de vainas sin trillar. Ésto se observó en el caso 9.

Un parámetro interesante de análisis es el índice de alimentación, que se refiere a la cantidad de material que la máquina puede procesar por unidad de tiempo y está relacionado con el rendimiento del cultivo, la velocidad de avance y el ancho de trabajo de la plataforma. Buena eficiencia de trilla se obtiene con índices que superan los 2.7 kg/seg. Para esta cosechadora en particular este índice es de 1.31 kg/seg, lo que demuestra lo citado con anterioridad: la trilla se realizó con baja eficiencia, simplemente por el empleo del sistema radial sin el equipamiento y regulación recomendado. Se hace hincapié entonces en la necesidad de emplear cilindro y cóncavo de dientes, especialmente desarrollado para trillar porotos y detallado en el Capítulo 4 del libro "Poroto: Eficiencia de Cosecha y Postcosecha"

Finalmente en el contraste de los casos 7 y 8 (Figura 4) entre sí, se observan pérdidas por cabezal levemente mayores en el cultivo de poroto negro. Las mismas pueden ser atribuidas a que el cultivo se encontraba pasado más días (15 días) y con cierto grado de plantas volcadas (un 10%).

Del análisis de muestras extraídas de la tolva de la cosechadora se puede inferir que el sistema de trilla radial produce mayor partido y daño mecánico del grano (3.4%) que el sistema de trilla axial, donde los valores mínimos se encuentran entre 0.7 y 1.2%. Este último rango es determinado por las condiciones del cultivo (fundamentalmente Hº de cosecha) y la regulación de las máquinas (velocidad del rotor).

Las evaluaciones realizadas en las máquinas que poseían sinfín de descarga permiten distinguir que el daño mecánico se incrementa entre el 0.2 y 0.8% al emplear este sistema.

En cuanto a la presencia de materias extrañas, fundamentalmente terrones y palos, se observa que es factible en el campo la obtención de un producto completamente limpio (0%) con la cosecha directa. Ésto es debido a que la cosechadoras trabajan vacías (sin sobrecargas) en el cultivo de poroto.

Aún así se observan casos en los que se llega hasta un 4% de palos, variación que se atribuye a la regulación de la cosechadora.

El resultado más interesante surge de contraponer el nivel de limpieza del grano que presentan ambos sistemas de cosecha: convencional y directa. Las máquinas en trilla directa entregan el grano más limpio que las empleadas en trilla convencional, 0.08% de terrones frente a 0.4%, respectivamente.

 Resumen

Dentro de los casos evaluados, al efectuar la cosecha de poroto con el sistema convencional el mayor porcentaje de pérdidas se produce durante la preparación, donde los mismos varían si se trata de una preparación semi-mecanizada (6% del rendimiento potencial promedio) o totalmente mecanizada (9.5% del rendimiento). Traducido en kg/ha se pierden en promedio 100 kg/ha (de 25 a 142 kg/ha) al arrancar con arrancadora y engavillar y acordonar manualmente, y 162 kg/ha (de 38 a 218 kg/ha) al arrancar y acordonar mecánicamente.

Cuando se realiza la recolección tardía del cordón, es decir si se produce una demora en entrar con la cosechadora al lote (entre 2 y 45 días) se pierden antes de la recolección entre 3 y 48 kg/ha, en promedio 23 kg/ha.

Efectuar una tarea de "repaso" luego del empleo de la arrancadora y del armado del cordón (manual o mecánicamente) reduce las pérdidas un 73%.

La recolección y trilla del cordón genera pérdidas que se encuentran entre 2 y 47 kg/ha, con una media de 22 kg/ha (1.3% del rendimiento). Si se consideran las pérdidas de referencia, se observa que las mismas no son superadas.

Las pérdidas totales ascienden a 193 kg/ha en promedio, es decir 12% del rendimiento potencial.

Al considerar las distintas tolerancias para cada etapa del proceso de cosecha convencional surge que la preparación constituye el aspecto fundamental de pérdida y sobre el cual es preciso trabajar y efectuar los ajustes necesarios.

Los valores de daño mecánico producidos por la cosechadora son en general bajos y es factible llegar a 0.2% en grano partido y a 0% en granos dañados. Los sistemas de descarga por cinta y gravedad no incrementan dichos valores. Se obtienen granos limpios llegando a 0.1 – 0.3% de terrones y 0% de materia extraña (palos).

En los casos observados con empleo de cosecha directa las pérdidas generadas por la plataforma se encuentran entre 100 y 550 kg/ha, con una media de 220 kg/ha (13,5% del rendimiento promedio potencial). Por la cola se pierden de 0 a 184 kg/ha, en promedio 25 kg//ha (1.5% del rendimiento). Las pérdidas totales por cosechadora alcanzan un promedio de 245 kg/ha (15% del rendimiento promedio potencial).

Las pérdidas producidas previamente a la recolección del cultivo (precosecha) se encuentran entre 0 y 42 kg/ha, con una media de 15 kg/ha.

Al considerar la tolerancia de pérdidas totales surge que dicho valor es superado por las pérdidas por plataforma, que representa el principal problema de este sistema de cosecha y sobre el cual deben centrarse todos los esfuerzos.

En cuanto al daño mecánico de los granos, con sistemas de trilla axial se logran valores mínimos (0.7% - 1.2%) mientras que con sistemas de trilla radial se llega a 3.4%.

Se produce un incremento del 0.2 al 0.8% en el daño mecánico y el partido al descargar con sinfín. La limpieza es variable según la regulación de los equipos ya que se observan casos con 4% de palos y terrones, y casos con grano completamente limpio (0%).

Los casos evaluados muestran que las máquinas empleadas en trilla directa entregan el grano más limpio que aquellas utilizadas en el sistema convencional de cosecha, 0.08% de terrones vs. 0.4%, respectivamente.

De acuerdo con los rendimientos promedio históricos del área de producción de poroto compuesta por Salta y Jujuy, que corresponden a 1200 kg/ha y con la superficie total cultivada de 279120 has, se estima la producción cosechada de poroto en 334.944 toneladas para la campaña 2005/2006

• Efectuar una preparación correcta del terreno de cultivo: para la cosecha convencional los camellones deben estar bien conformados, para la cosecha directa no se debe aporcar (terrenos uniformes y libres de palos y cascotes)

• Seleccionar la variedad apropiada para el sistema de cosecha elegido. Este punto es relevante en la recolección directa, donde el ideotipo de planta presenta: vainas con buen despeje (altura de inserción) indehiscentes, de 6-8 cm de longitud, maduración concentrada y uniforme, desarrollo erecto, ramificación compacta, resistencia al vuelco y una altura de planta superior a 50 cm.

• Iniciar la cosecha en el momento oportuno, sin demora. En cosecha directa es preferible comenzar la trilla con el cultivo anticipado (16 - 18% de humedad del grano) de manera de terminar el lote con la humedad apropiada. La alternativa ideal para reducir las pérdidas por demora es planificar la cosecha.

• Realizar mantenimiento y regulación apropiados de los equipos: emplear cuchillas en buen estado, separadores adecuados, reponer los dedos del recolector, revisar las mangueras del hidráulico, etc.

• Armar el cordón en el momento oportuno, con la humedad apropiada del cultivo y efectuar su manipuleo en horas de mayor humedad ambiente y menor insolación. Ésto es válido tanto para el acordonado manual como mecanizado.

• Efectuar repaso en aquellos casos donde se observan plantas sin arrancar luego de conformado el cordón.

• Efectuar una pista de cosecha libre de cascotes y palos para depositar sobre ella el cordón.

• Confeccionar un cordón continuo.

• Incorporar un motor hidráulico al recolector de la cosechadora para variar la velocidad del mismo en función de la velocidad de avance es sencillo y factible y genera buenos resultados.

• Efectuar la trilla con las vueltas apropiadas del cilindro trillador.

• Si se emplean sistemas de trilla radial, utilizar cilindro y cóncavo a dientes.

• En la plataforma empleada para cosecha directa incorporar levantamieses para cultivos de escaso desarrollo y paletas de goma en los dientes del molinete.

• Emplear una velocidad de avance adecuada a las condiciones imperantes. En cosecha directa se obtiene buen desempeño de las máquinas con valores inferiores a los 6,5 km/hora.

• Efectuar un control de malezas más estricto si la recolección del cultivo se realiza de manera directa y en especial si se trata de poroto blanco.

• Incorporar a la cosechadora dispositivos de extracción y colado de tierra.

• Reemplazar sistemas de descarga a sinfín por cintas.

• Destinar una persona al control de la cosecha que efectúe un monitoreo constante.

Autor: ¹Godoy, A.
¹INTA PRECOP Salta. INTA Salta. Ruta Nac. 68 - Km 172 - CP(4403) Cerrillos - Salta, Argentina. aigodoy@correo.inta.gov.ar