1Dirección Nacional de Economía y Desarrollo Regional. Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos. Se agradece la colaboración de: Mario De Simone, Daniel Sfasciotti, Alejandro Sentana, Ignacio Nieva, Daniel Fernández, Jorge Wallberg y Juan Regazzoni.

En este trabajo se desarrollará un modelo conceptual que permita a los productores agropecuarios identificar las variables relevantes para tomar decisiones de contratación y adquisición de los equipos de cosecha. Este modelo será evaluado y aplicado a las producciones de granos y poroto en la Región Norte de la Provincia de Salta considerando los diferentes sistemas de cosecha imperantes.

Maquinaria agrícola, costos, eficiencia, tercerización, costos por demora.

 Introducción

Las decisiones de adquisición y contratación de equipos de cosecha son problemas esenciales a los que se enfrenta el productor agropecuario. El retraso de la cosecha se relaciona intuitivamente con la disponibilidad en oportunidad y cantidad de equipos cosechadores. Sin embargo, el alto valor y el corto período de uso anual de los mismos implican altos costos fijos, que deben ser profundamente analizados.

Estos problemas afectan a buena parte de las empresas argentinas, pero sólo se referirá en este trabajo a productores de la Región Norte de la Provincia de Salta, que incluyan algunos o todos los cultivos siguientes: soja, maíz, trigo y poroto. El proceso decisorio podría esquematizarse como sigue:

Figura 1. El Proceso Decisorio. Fuente: De Simone, C., 2006.

Este trabajo se ocupa de algunas de estas decisiones: la elección del sistema de cosecha a emplear, tradicional o directa; si la recolección y trilla se realizará con maquinas propias (autopropulsadas o de arrastre) o contratadas y de ser la primera opción cual es la capacidad que deben tener las cosechadoras.

Para responder estos interrogantes es necesario analizar los costos e ingresos diferenciales de los distintos sistemas de cosecha. En este caso analizaremos cuatro tipos de costos económicos: fijos, operativos, específicos de cada sistema y los costos de oportunidad por demora en la cosecha.

Los costos de cada productor agropecuario son únicos y función de su dotación de factores productivos, ubicación en el espacio y su relación con el entorno socio-económico. Por esta razón, al realizar una generalización como la que se pretende en este trabajo, es importante desarrollar una tipología de las empresas estudiadas, identificando los actores y sistemas de producción.

Definir una metodología implica identificar cuales son los efectos económicos relevantes para las alternativas disponibles. En este estudio, se utiliza el método de costos directos, entendidos como aquellos que pueden ser asociados y asignados directamente con un producto, servicio o actividad, en este caso la cosecha.

Los costos directos pueden clasificarse en fijos y operativos. Los primeros no son sensibles al nivel de actividad, es decir, están asociados a un período en el cual son constantes. En esta categoría se incluye la depreciación que es el costo que implica mantener el capital inmovilizado que se va desgastando y desvalorizando con el tiempo.

Los costos operativos, en cambio, crecen a medida que aumenta el nivel de actividad y son nulos si no hay actividad. Dentro de estos se incluyen el combustible, los gastos de mantenimiento (lubricantes, filtros, etc.), las reparaciones (cadenas, engranajes, etc.) y la mano de obra. Este último componente podría ser considerado también como fijo dependiendo de la relación contractual.

Cuando se habla de vida útil de un equipo, cabe distinguir 2 conceptos. En primer lugar, la máquina pierde valor debido al desgaste físico, lo cual está directamente relacionado con la intensidad de su uso. Al transcurrir los años y las horas de uso, la máquina seguirá funcionando pero sufrirá averías con mayor frecuencia, con lo cual los costos de reparación y mantenimiento irán creciendo hasta que sea antieconómico mantenerla en uso (López Roudegue y Hetz, 1997).

En segundo lugar, el avance de la tecnología no afecta necesariamente el valor de uso de una máquina, ya que podrá realizar las mismas labores con el rendimiento previsto en ese momento del tiempo. En cambio afecta el valor de mercado de la misma, ya que al aparecer nuevas tecnologías que permitan realizar un mismo proceso con menores costos o mayores rendimientos la máquina en cuestión tendrá un valor relativo menor.

En el caso de las cosechadoras, y en particular las que son utilizadas por un productor (sólo para uso propio) la depreciación debe considerarse como un costo fijo, ya que utilizadas normalmente seguramente serán obsoletas antes de completar su vida útil en horas. En el caso de un contratista, donde el uso es más intensivo este costo deberá considerarse como variable.

La demora en las distintas operaciones resultan en pérdidas en el rendimiento y la calidad del cultivo que deben ser incluidas en los costos ponderados por el precio del cultivo (Huan-Wen y Hunt, 1985).

Witney (1996) destaca la existencia de dos fuentes principales de pérdidas durante la cosecha de granos, las que dependen de la tasa de alimentación de la cosechadora y las que dependen de la duración de la cosecha. En el primer caso, se incluyen las pérdidas de materia seca (respiración) y el volcado de plantas que usualmente son tomadas en conjunto porque tienen lugar antes de la cosecha y también las pérdidas por la barra de corte (cabezal). En ambos casos la pérdida se incrementa a mayor tiempo de permanencia del cultivo maduro en el campo sin ser cosechado. Sin embargo, se observan significativas diferencias en estas pérdidas para diferentes cultivos y diferentes variedades de un mismo cultivo.

Para definir el período óptimo de cosecha, es necesario referirse al concepto de madurez. Un cultivo está "morfológicamente maduro" cuando no hay más incrementos en la materia seca. En cambio, la "madurez tecnológica" se define como la fase en la cual no hay reducción en el rendimiento o en la calidad durante la cosecha, el secado o los procesos de almacenamiento (Witney; 1996).

El objetivo de este trabajo es desarrollar un modelo que permita realizar un análisis técnico-económico para dar sustento a la toma de decisiones en materia de adquisición y contratación de equipos de cosecha aplicable a los sistemas de producción más representativos de la Provincia de Salta.

Se intentará verificar dos hipótesis:

• La estrategia económica óptima de largo plazo para los productores medianos y grandes de Salta es contar con equipos de cosecha propios para poder cosechar en tiempo y forma al menos la superficie propia.

• La inestabilidad económica en nuestro país, ubica a los productores en senderos sub-óptimos en relación a la inversión en equipos de cosecha.

La capacidad de trabajo de la cosechadora, se calcula para el cultivo de la soja suponiendo una velocidad de avance de 7 km/hora, y se hará extensivo para el poroto y el trigo. Éste límite superior de velocidad es impuesto por la capacidad de corte de los sistemas convencionales, mientras que el límite inferior depende del rendimiento del cultivo.

La depreciación, se estima utilizando el método lineal, que asigna la misma pérdida de valor en todos los períodos de la vida útil. Los valores sobre los cuales se calcula son: en el caso de la maquinaria nueva el valor de lista sin IVA con un 12% de descuento por pago en efectivo, y para la usada se tomará el precio de mercado de la misma en buen estado, relevado a través de informantes calificados.

Dentro de los costos operativos, se incluyen el combustible, los gastos de reparaciones y mantenimiento y la mano de obra. En el primer caso, se supone que se utiliza el 65% de la potencia máxima de la cosechadora. Adicionalmente, se asume que el productor realiza el mantenimiento en tiempo y forma, lo cual minimiza el riesgo de roturas y el costo de las reparaciones. Los gastos en mantenimiento pueden estimarse como el 20% de los gastos de combustible y los de reparaciones como un valor fijo por hora de trabajo en relación al precio del equipo (0,0042%). La mano de obra se remunera de acuerdo a lo establecido por la ley vigente, más un premio creciente a medida que aumenta la capacidad de trabajo de los equipos.

En cuanto a los costos específicos, en el sistema de cosecha directa es necesario incluir el costo de la aplicación de un desecante químico. Para el sistema tradicional debe agregarse el costo de arrancado, engavillado y acordonado. Cabe destacar que en este último se puede aprovechar al máximo el índice de alimentación de la cosechadora y la recolección y trilla son más veloces debido a la separación de los cordones.

Se descartan del análisis los costos de la pick up de la empresa, de resguardo de la maquinaria y del tanque de depósito y cisterna para el combustible, ya que son costos indirectos de administración de la empresa. En general se han realizado con anterioridad, su incorporación al cálculo no modifica los resultados y simplifica el análisis. La utilización de casillas para el personal se descartará en este caso por suponerse que es originario de la zona; no obstante, en otras regiones del país puede ser necesario incluirlas.

Se asume que el cultivo es manejado en bolsones de 1.000 kg, para lo cual se emplean monotolvas con una capacidad 6 ton y 3 bocas de descarga por gravedad, con cierre y apertura mecánica, ayudado por el sistema hidráulico que facilita el enganche de los bolsones para su posterior llenado.

Se estima que las pérdidas son constantes durante el período óptimo de cosecha alcanzando 100 kg/ha en soja (con un rendimiento de 2.700 kg/ha), 90 kg/ha en trigo (con un rendimiento de 1.900 kg/ha) y 56 kg/ha en poroto con cosecha tradicional y 112 kg/ha con cosecha directa (en ambos casos con un rendimiento de 1.600 kg/ha).

Para la estimación de la evolución de las pérdidas por demora, se supone que a medida que se retrasa la cosecha, las pérdidas crecen en forma lineal con condiciones ambientales normales y en forma creciente con condiciones desfavorables. Las condiciones ambientales normales para la cosecha de granos y poroto son: humedad relativa ambiente entre el 40% y el 60%, sin lluvias o lloviznas ni heladas. A estas pérdidas es necesario sumar las ocasionadas por condiciones ambientales desfavorables, las cuales son inherentes a cada zona debido a la gran variabilidad.

Para la modelización de las pérdidas con condiciones ambientales desfavorables, se establecen con la ayuda de informantes calificados, los porcentajes de pérdidas máximas adicionales en dos grados: leve y grave. Luego, estos porcentajes fueron ponderados por la probabilidad de ocurrencia de los diferentes eventos climáticos y valorizados para varios niveles de precios y rendimientos.

La Región Norte de la Provincia de Salta (departamentos de San Martín y Orán), se caracteriza por empresas agropecuarias, en algunos casos exportadoras, donde el principal tipo comercial producido es el poroto alubia. Le siguen en importancia el negro, el rojo y otros tipos comerciales. La superficie cultivada por empresa varía entre 1.000 y 4.000 hectáreas. El rendimiento potencial medio en 10 años para el tipo comercial blanco se encuentra entre los 1.350 y 1.450 kg/ha y para el tipo negro entre 1.650 y 1.750 kg/ha.

En este caso se asume que el productor representativo de la zona, cultiva una superficie de 1.600 ha distribuidas de la siguiente manera: 1.100 ha de poroto blanco, 400 ha de soja y 100 de trigo en invierno.

En esta zona se utiliza principalmente el sistema de cosecha tradicional, en su variante semi-mecanizada, aunque se han realizado algunas experiencias con recolección directa con resultados positivos. Para los demás granos, principalmente la soja, se contrata el servicio de cosecha. Dada la dificultad para conseguir mano de obra en las últimas campañas y la enorme demanda de rastrillos de descarga lateral del año 2005, en este caso se supone que de elegir el sistema de cosecha tradicional, el productor realiza las operaciones de arrancado, engavillado y acordonado en forma mecanizada.

En las figuras 2 y 3, el sistema de cosecha directa posee menores costos por hectárea. Esta conclusión se mantiene cuando los precios y rendimientos son bajos, aún con las mayores pérdidas el sistema de cosecha directa presenta el menor costo.

Figura 2. Costos por hectárea - Cosecha Directa con Maquinaria Propia.  Fuente: De Simone, C., 2006.

Figura 3. Costos por hectárea - Cosecha Tradicional con Maquinaria Propia.  Fuente: De Simone, C., 2006.

Puede observarse que en el caso en que el productor realiza la cosecha con maquinaria propia, si la capacidad de trabajo de la cosechadora es inferior a la óptima (costo mínimo) la cosecha tradicional posee menores costos por demora, pero a partir de la capacidad óptima, las economías de escala abaratan sensiblemente la cosecha directa. No obstante, cuando los precios y rendimientos son altos, la cosecha tradicional presenta el menor costo. Los resultados se mantienen en el caso en que se contrata la cosecha.

La recomendación en este caso, es utilizar la cosecha directa y de ser posible, en aquellas campañas en que el precio es alto y el clima acompaña para lograr altos rendimientos realizar la cosecha tradicional. Sin embargo, es necesario advertir que esta última sugerencia está condicionada a que no haya demoras en la cosecha, a lo cual el sistema tradicional es susceptible debido a que en grandes superficies es ardua la organización de las distintas operaciones.

Cabe destacar que los datos presentados corresponden a rendimientos normales. Para rendimientos superiores a la media, los menores costos fijos y operativos del sistema de cosecha directa no llegan a compensar las mayores pérdidas de cosecha y por tanto, se recomienda el uso del sistema de cosecha tradicional.

Comparando las figuras 2 a 5, puede observarse que los costos fijos y operativos de la cosecha con maquinaria propia son ampliamente inferiores a la tarifa de un contratista y que esta diferencia es aún mayor cuando se retrasa la cosecha, independientemente del sistema de cosecha utilizado.

Figura 4. Costo por hectárea - Cosecha Directa con Contratista.  Fuente: De Simone, C., 2006.

Figura 5. Costo por hectárea - Cosecha Tradicional con Contratista.  Fuente: De Simone, C., 2006.

La recomendación en este caso es que el productor tenga una cosechadora propia, con una capacidad de trabajo que al menos permita cosechar la superficie propia. Es necesario aclarar nuevamente que en este caso nos concentramos en el factor tiempo, y no en la forma en que un contratista realiza la cosecha. Por ejemplo, este podría realizar la cosecha a tiempo pero con una excesiva velocidad de avance que ocasionarían pérdidas que deberían ser tenidas en cuenta para tomar la decisión de adquirir un equipo.

El productor minimiza sus costos al cosechar con maquinaria propia (cuando los rendimientos son altos es conveniente el sistema de cosecha tradicional) y la inversión en estos equipos es recuperada en un período razonable (De Simone, 2006). En este escenario particular, el productor enfrenta dos opciones: adquirir una cosechadora de arrastre o autopropulsada.

La inversión necesaria para la adquisición de una cosechadora de arrastre, aun incluyendo el tractor, es notablemente inferior a la de una autopropulsada con una capacidad de trabajo equivalente. Adicionalmente, al comparar los costos operativos y fijos entre ambos tipos de cosechadoras no se observan grandes diferencias, al menos a nivel agregado.

Por otra parte, las cosechadoras de arrastre tienen un costo de combustibles sensiblemente inferior, los costos de mantenimiento y reparaciones son superiores, compensando el efecto anterior. Por su parte, los costos fijos no presentan diferencias debido a que aunque las cosechadoras de arrastre tienen un precio de mercado inferior, también poseen una vida útil económica y valor de recupero menores en comparación con las autopropulsadas.

Una de las principales ventajas de las cosechadoras de arrastre es su tolva autodescargable, por lo tanto la rotura de los granos (en el poroto los estándares de comercialización son exigentes) es menor debido a que no se utiliza un sistema de descarga por sinfines. Se estima que por la rotura ocasionada por los sinfines, el productor podría recibir una penalización del 1-2% en el precio del poroto.

Entre las desventajas de las cosechadoras de arrastre podemos destacar que sólo pueden ser utilizadas para el poroto. Por tal motivo, si el productor cultiva otros granos necesitará contratar la cosecha de los mismos, lo cual tiene un costo por hectárea mayor que la cosecha con maquinaria propia. Otra desventaja es que poseen una capacidad de trabajo pequeña, con lo cual en grandes superficies es necesaria una numerosa flota de cosechadoras, cuyo manejo puede volverse engorroso.

Una de las razones por las que el productor puede preferir una cosechadora de arrastre es que parte de la inversión se destina a un tractor que puede ser utilizado en otras labores. Al aumentar el tamaño de la explotación, es necesaria una cantidad cada vez mayor de tractores que difícilmente pueden integrarse a otras labores, con lo cual esta ventaja se diluye.

Figura 6. Comparación del valor absoluto del VAN anualizado  para los proyectos de inversión en cosechadoras: autopropulsadas y de arrastre.  Fuente: De Simone, C., 2006.

En la figura 6, se compara el valor absoluto del Valor Actual Neto (VAN) anualizado para dos proyectos alternativos de adquisición: cosechadoras de arrastre y autopropulsadas. Obsérvese que la tasa de descuento para la cual ambos proyectos son indiferentes es del 9,5%, con valores por debajo es más conveniente la adquisición de cosechadoras autopropulsadas y para valores superiores las de arrastre.

La posición conservadora para las inversiones en el sector agropecuario sugiere que los proyectos agrícolas utilicen una tasa de descuento del 18% y los ganaderos del 12% anual. El mayor plazo de las inversiones en maquinaria agrícola sugiere que la tasa de descuento a aplicar debe ser menor que la de un proyecto agrícola puro, no obstante, para utilizar una tasa del 9,5% sería necesario contar con tasas de inflación y de interés para el financiamiento de un dígito.

En principio se confirman las dos hipótesis planteadas en este trabajo. No obstante, la capacidad de trabajo óptima estimada con la metodología propuesta corresponden al escenario actual más probable.

Adicionalmente, sólo se incluye un análisis de tipo cuantitativo. Las decisiones empresariales contemplan variables complejas que no pueden ser expresadas en estos términos, por ello es importante la comprensión del origen de los valores óptimos y el impacto de los cambios en las variables relevantes.

Será necesario posteriormente que cada empresa analice cual es su mejor opción en función otras características de la empresa como el nivel de endeudamiento, su posición de IVA con la AFIP, los rendimientos de proyectos de inversión alternativos, etc.

Asimismo, queda pendiente para futuros trabajos el estudio de la conveniencia del manejo del poroto a granel, en bolsas de 60 kg., en bolsones de 1.000 kg y en silos de campaña, material y silobolsa. Pero aún es necesario avanzar en el estudio de las pérdidas de cada sistema para realizar un análisis objetivo.

Bibliografía

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3. de Toro A. y Hansson P. 2004. Analysis of field machinery performance based on daily soil workability status using discrete event simulation or on average workday probability. Agricultural Systems. 79, 109-129.

4. Huan-Wen G. y Hunt D. 1985. Optimum Combine Fleet Selection with Power-Based Models. Transactions of the ASAE. 28 (2): 364-368.

5. Lopez Roudergue, M. y Hetz, E. 1998. Efectos del uso anual y del método de depreciación sobre los costos fijos de operación de un tractor, sembradora cero labranza y cosechadora de granos. Agro sur. 26 (2): 63-69.

6. Witney B. 1996. Choosing and using farm machines. Editorial Land Tec. Scotland. United Kingdom. 412 pp.

Autor: ¹De Simone, C.
¹Dirección Nacional de Economía y Desarrollo Regional. Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos. Se agradece la colaboración de: Mario De Simone, Daniel Sfasciotti, Alejandro Sentana, Ignacio Nieva, Daniel Fernández, Jorge Wallberg y Juan Regazzoni.